Tuotantolinjan tutkimus- ja kehitystyö Pilkington Automotive Finland Oy:lle

Abstract

Opinnäytetyö suoritettiin Pilkington Automotive Finland Oy:n lasitehtaalla Laitilassa. Tehtaalla valmistetaan laminoitua turvalasia ajoneuvoteollisuuden tarpeisiin. Työn aiheena oli tutkia ja kehittää laminointilinjan työtapoja ja tuotteiden läpivirtausta. Työ rajattiin koskemaan peitemaalattavien lämpölasien valmistusta. Työn tavoitteena oli löytää kustannustehokkain ja toimivin tapa ajaa linjaa, sekä parantaa linjan tuottavuutta 30 prosentilla. Lisäksi selvitettiin millä henkilömäärällä linjaa kannattaa ajaa, tarkistettiin linjan 5S-menetelmän toimivuus ja etsittiin ratkaisua linjan pullonkaulakohdan poistamiseksi. Linjalla oli hyödynnetty Lean-ajattelun periaatteita ja tässä työssä analysointiin ja kehitykseen sovellettiin 5S-lean työkalua sekä kahdeksan hukan menetelmää virtaavuuden ja resurssitehokkuuden kasvattamiseksi. Työn taustalla oli linjalla aikaisemmin tehdyn Time and Motion -tutkimuksen data ja tulokset. Työn alussa seurattiin ja läpikäytiin Time and Motion tutkimuksen tuloksia ja aineistoja, poimittiin lähtöarvoja tuotteiden läpimeno- ja työvaiheiden tahtiajoille ja niiden paikkansa pitävyys tarkistettiin. Lean-menetelmien avulla optimoitiin linjan työvaiheet mahdollisimman tehokkaiksi ja analysoitiin miten hyvin työpiste ja sen tarvikesijoittelu tukevat valmistusta. Työssä selvisi, että linjaa kannattaa ajaa neljällä operaattorilla. Uuden toimintamallin myötä primeroitavien lämpölasien läpimenoajat paranivat keskimäärin noin 20-30 prosenttia. Lisäksi selvisi, että linjaa on mahdollista ajaa kolmella henkilöllä, jolloin läpimenoajat pysyvät primeroitavien lämpölasien kohdalla samalla tasolla, kuin vanhassa mallissa. Tosin linja on tällöin alttiimpi häiriöille ja kylmää lasia valmistaessa loppupää ei välttämättä pysy puhdastilan vauhdissa.

This thesis was made for Pilkington Automotive Ltd – a company that produces laminated safety glasses for vehicles. The topic of this thesis was the research and improvement of the methods used on production line as well as on its production flow. The focus was, specifically, on the production of cover painted thermal glasses. The aim was to find a cost-efficient and functional way to operate the line and to improve productivity by 30%. In addition, to discover the most efficient number of personnel for the line and ways to remove production bottlenecks; the 5S method used on the line was also inspected. The Lean method (5S tool and the 8 losses method) was used to increase the production flow and resource efficiency of the line. The research literature for this work was provided by the Time and Motion research. Initially, the Time and Motion study results were monitored and reviewed. The output values were selected and their accuracy for the flowtime of products were revised; the optimization stages of line operations were analyzed to achieve maximum efficiency, and how well the work stations and the placement of their equipment supported manufacturing. It was discovered that the line is most productive with four operators. With the new operating model the product flowtime of the primed thermal glasses improved an average of 20-30 per cent. In addition, it was discovered that the line can be operated by just three personnel. Thus the flowtimes of the thermal glasses remain the same as in the old line model. However, the line is then more susceptible to interference and the end of the line does not necessarily keep up with the pace of the cleanroom.